銀泰蓄電池項目-技術方案和設備方案

技術方案和設備方案

1  技術方案

1.1  工藝流程及說明

1、工藝流程

本項目的生產工藝流程為：

（1）鉛粉制作：

用鉛粉機將鉛合金制成氧化鉛粉。鉛錠首先熔化，再鑄條切塊、輸入鉛粉機磨成一定粒度和氧化度的鉛粉，然后用氣流輸送到集粉器內進行收集、儲存、運輸到下工序。

（2）鑄板：

采用鉛鈣合金專用鑄板機，進行合金熔化、鉛液輸送、澆鑄成型、冷卻切邊、集板等步驟，生產出高品質正負極板柵，供涂膏用。

（3）鉛膏制作：

采用和膏機，將鉛粉、添加劑、酸等攪拌制成鉛膏，設備采用微機控制可實現鉛粉自動加料、硫酸及水的嚴格計量，從而保證鉛膏質量。

（4）涂膏、固化和干燥：

將鉛膏涂到鉛合金制作的板柵上制成極板。雙面涂膏經表面干燥機干燥，再送入固化室固化。在固化室首先進行高濕低溫固化，使極板進行充分的化學反應，再去濕進行高溫干燥，使極板中游離鉛含量和水份含量達到工藝要求，隨后進入總裝工序。

以上工藝在極板生產中完成。

（5）總裝：

將極板、隔板、利用組裝機進行疊片、包隔板、鑄焊成極群，然后自動裝入電池槽，并經高壓短路檢查合格后，對電池進行穿壁焊接，用熱封機封蓋、極柱焊接、封膠、氣密檢查、編號后進入充電工序。

（6）化成

充電工序采用新技術，即電池內化成。將配酸機配好的硫酸用灌酸機定量注入電池內，用充電機按工藝規定的程序與參數進行充電和放電容量檢查，達到出廠標準后清洗包裝入庫。

生產工藝流程的總裝內容在本項目中完成，總裝生產所需極板由現有工廠通過擴能后提供。

1.2  銀泰科技蓄電池的核心技術

銀泰電源蓄電池由于應用了一系列先進技術，明顯提高了鉛酸蓄電池的性能，其中包括：

1、鉛膏：采取獨特的鉛膏配方和配組方式，延長了電池壽命，提高了電池功率和使用的可靠性。

2、板柵：耐腐蝕鉛鈣鉛合金板柵，正板鉛鈣錫多元合金，涂膏式極板，低至27%的活物質利用率，特殊的板柵合金技術，能顯著提高板柵合金的析氧電位和耐腐蝕性，且能明顯改善板柵腐蝕層的導電性，從而提高電池的壽命和充電接受能力；采用無銻鉛合金板柵和高純度原材料，減少了環境污染，同時大大降低了電池的自放電。
    3、隔板：采用AGM隔板，采用專用的高孔率、高孔徑、高濕彈性的超細玻璃纖維隔板； ABS 耐腐蝕材料的使用和極高的密封反應效率保證了蓄電池的長壽命；采用超細玻璃棉隔板，∮10-20um玻璃纖維占4-20％, ∮0.4-0.8 um玻璃纖維占80-96％的特定配方, 密度為1.10-1.50g/㎡的隔板, 抑制隔板彈性衰減.這種隔板具有93%以上的孔隙率，可以吸收電池反應所需要的足夠的電解液，因此可使電池內部無流動的電解液，同時仍有少量孔隙作為氧氣的復合通道，以實現氧循環，避免產生酸氣；進而采用膠體技術徹底科解決了電解液泄漏問題。

4、電解液：電解液中添加特殊的多元添加劑，保證電解液的穩定，解決電解液分層問題，有效抑制負極板硫酸鹽化的產生。在保持傳統膠體電池的性能特點的基礎上，超細納米二氧化硅凝膠電解液，精密的真空注膠注酸設備；膠體電解液采用稀硫酸和硅溶膠的混合液體。硅溶膠的二氧化硅百分比濃度、硅溶膠與稀硫酸的混合比例、稀硫酸的比重等參數選擇，都是經過反復的容量實驗，熱失控實驗，高溫浮充加速壽命實驗和循環耐久性實驗后最終確定的調整電解液密度。電解液密度由1.24-1.285g/㎝3調整為1.20-1.235 g/㎝3, 抑制板柵腐蝕和生成阻擋層造成早期容量衰減。抑制板柵腐蝕和生成阻擋層造成早期容量衰減。電池內部改過橋焊為穿壁焊；提高產品放電功率，壽命由原來3-5年提高到7-10年，采用以上技術，使用壽命將超過10年以上。

5、化成：先進的電池內化成工藝，減少用電，減少環境污染，保證了電池性能的穩定、酸量的精確和貧液式設計。

6、裝配：極群緊裝配，極群高裝配壓力，達到80kPa以上，采用專用的極群組焊機，極群直接緊壓焊接入槽。使密封鉛酸蓄電池內阻減小，適合于大電流放電，使產品達到世界領先水平。

7、密封：采用電池槽蓋、極柱雙重密封設計，專利技術的極柱密封結構，專利技術的高溫固化環氧膠密封，防止漏酸，可靠的安全閥可防止外部空氣和塵埃進入電池內部。

2  設備方案

2.1  設備選擇配備的原則

1、設備應具有工藝適應性、技術先進性和穩定可靠性；

2、符合生產能力的要求，部分設備應設有備用；

3、滿足本項目特殊工藝的要求。

2.2  新增設備清單

根據本項目產品規模及質量要求，本項目新增鉛粉機、鑄板機、電池組裝線、充電機、充放電檢測設備等生產設備41臺（套）。

新增設備清單詳見表。

                 新增設備清單                單位：萬元